Der Laufzettel ist unauffindbar, die Maschine steht
In der Fertigung begleitet ein Papierauftrag jedes Teil durch die Halle: Zeichnung, Arbeitsplan, Stückliste, Prüfprotokoll, zusammengeheftet in einer Klarsichthülle. Wenn der Vertrieb eine Änderung nachreicht, muss jemand den Zettel in der Halle suchen. Wenn die Hülle zwischen zwei Arbeitsgängen liegen bleibt, weiß niemand, wo der Auftrag steht. Rückmeldungen über gefertigte Stückzahlen werden am Schichtende von Hand ins System getippt, mit allen Fehlern, die das mit sich bringt. Die Geschäftsführung will das ändern, scheut aber ein großes MES-Projekt, das zwei Jahre dauert und sechsstellig kostet. Beides ist nicht nötig.
Papierlos heißt nicht alles auf einmal
Die Vorstellung, die Fertigung in einem Zug zu digitalisieren, ist der Hauptgrund, warum viele Betriebe gar nicht anfangen. Sinnvoller ist eine Folge von Schritten, die jeder für sich einen Nutzen bringen und auf dem vorherigen aufbauen. Wer nach dem zweiten Schritt aufhört, hat trotzdem gewonnen.
- Zeichnungen und Arbeitspläne digital an der Maschine. Ein Bildschirm oder Tablet je Arbeitsplatz, auf dem der aktuelle Stand aus dem Dokumentensystem angezeigt wird. Das beseitigt veraltete Zeichnungsstände und das Suchen nach Papier. Aufwand: wenige Wochen, geringe Investition.
- Rückmeldung von Mengen und Zeiten am Arbeitsplatz. Start, Ende, Gutmenge und Ausschuss werden direkt erfasst, nicht am Schichtende. Damit entsteht erstmals ein Echtzeitbild des Auftragsfortschritts.
- Digitale Auftragsreihenfolge je Arbeitsplatz. Die Arbeitsvorbereitung steuert die Reihenfolge zentral, Änderungen kommen sofort in der Halle an. Der Laufzettel als Steuerungsinstrument entfällt.
- Prüfprotokolle und Qualitätsdaten digital. Messwerte werden am Arbeitsplatz erfasst, Abweichungen lösen eine Meldung aus. Die Rückverfolgbarkeit je Auftrag ist damit ohne Aktenordner gegeben.
- Anbindung von Maschinen. Laufzeiten, Stillstände und Stückzahlen kommen direkt von der Steuerung. Dieser Schritt ist technisch der aufwendigste und sollte als letzter kommen, wenn die Routinen stehen.
Was vor dem ersten Schritt geklärt sein muss
Der erste Schritt scheitert in der Praxis selten an der Technik. Er scheitert an Grundlagen, die im Papierbetrieb nie nötig waren:
- Ein eindeutiger Zeichnungsstand je Artikel. Wenn in der Konstruktion drei Versionen kursieren, zeigt das Tablet die falsche.
- Gepflegte Arbeitspläne. Viele Arbeitspläne im ERP sind Schätzungen aus der Angebotsphase und haben mit dem realen Ablauf wenig zu tun.
- WLAN in der Halle, das auch zwischen Maschinen und Regalen funktioniert. Das klingt banal und ist in vielen Betrieben nicht gegeben.
- Eine Regel, wer Änderungen freigeben darf und wie die Halle davon erfährt.
Diese Punkte zuerst zu bearbeiten, dauert einige Wochen und zahlt sich bei jedem weiteren Schritt aus.
Die Mannschaft entscheidet über den Erfolg
In der Halle arbeiten Menschen, die seit 20 Jahren mit dem Laufzettel umgehen und ihn als zuverlässig empfinden. Ein Tablet, das abstürzt oder ein unleserliches Bild zeigt, bestätigt jede Skepsis. Deshalb gilt: klein anfangen, mit einem Bereich und zwei oder drei Mitarbeitenden, die mitgestalten wollen. Ihre Rückmeldungen fließen in die Einstellung der Oberfläche ein, bevor der nächste Bereich folgt. Wer die erste Phase mit den Skeptikern beginnt, verliert.
Ebenso wichtig ist die Frage, was mit den gewonnenen Daten passiert. Wenn Rückmeldezeiten zur Kontrolle einzelner Mitarbeitender genutzt werden, werden die Daten unbrauchbar, weil sie geschönt werden. Wenn sie zur Verbesserung von Abläufen dienen und das sichtbar wird, entsteht Vertrauen.
Kosten und Nutzen realistisch einschätzen
Für die ersten drei Schritte reichen in vielen Betrieben vorhandene ERP-Module oder schlanke Ergänzungen, dazu Bildschirme, Tablets und Halterungen. Der Nutzen liegt vor allem in weniger Suchzeit, weniger Fehlern durch veraltete Zeichnungen, verlässlichen Rückmeldungen und einer kürzeren Reaktionszeit auf Änderungen. Diese Effekte lassen sich messen: Anzahl der Nacharbeiten wegen falscher Zeichnungsstände, Zeit zwischen Fertigstellung und Rückmeldung im System, Anzahl der Rückfragen aus der Halle. Wer diese drei Zahlen vor dem ersten Schritt erhebt, kann nach sechs Monaten belegen, ob sich die Mühe gelohnt hat.
Ein Wort zur Hardware: Tablets in der Fertigung müssen Öl, Staub und Stöße aushalten, und sie brauchen eine feste Halterung am Arbeitsplatz. Geräte, die in der Schublade liegen, werden nicht genutzt. Die Mehrkosten für robuste Geräte und Halterungen sind gering im Vergleich zu dem Vertrauensverlust, den ein defektes Gerät in der ersten Woche auslöst.
So arbeiten wir bei Tilmes daran
Wir beginnen mit einer Bestandsaufnahme in der Halle: Welche Dokumente laufen mit dem Auftrag, wo entstehen Wartezeiten und Fehler, wie steht es um Zeichnungsstände, Arbeitspläne und Netz. Daraus erstellen wir mit der Geschäftsführung und der Fertigungsleitung einen Stufenplan mit Reihenfolge, Pilotbereich und Messgrößen.
Den ersten Schritt setzen wir gemeinsam mit einem kleinen Team aus der Fertigung um, prüfen die Technik im Alltag und passen an. Wir bewerten die vorhandenen Systeme, bevor über neue Software gesprochen wird, und holen Anbieter erst dazu, wenn klar ist, was gebraucht wird. Nach dem Pilotbereich übergeben wir die Ausweitung an das Team im Haus und bleiben bei Bedarf als Sparringspartner dabei.
Fazit
Die papierlose Fertigung lässt sich als Folge von fünf Schritten umsetzen, die jeder für sich Nutzen bringen: Zeichnungen am Arbeitsplatz, direkte Rückmeldung, digitale Reihenfolge, digitale Prüfdaten, Maschinenanbindung. Voraussetzung sind saubere Zeichnungsstände, gepflegte Arbeitspläne und ein Netz, das in der Halle funktioniert. Der Erfolg hängt an der Mannschaft, mit der man beginnt, und daran, wofür die Daten verwendet werden. Wer so vorgeht, hat nach einem Jahr eine Fertigung, in der Papier die Ausnahme ist.
Autor: Tilmes Consulting Redaktion, Tilmes Consulting, Hamburg. Veröffentlicht am 8. September 2026.
